Диагонально-резательная машина (ДРМ)

Заготовка деталей резинотехнических изделий, зачастую связана с резом резинотканевых материалов под разными углами и их дальнейшей стыковкой и нанесением на него тонких листовых заготовок резиновой смеси.

В производстве, для реализации этих задач, используются диагонально-резательные агрегаты и каландры, к которым предъявляются следующие основные требования:

  • высокая точность размеров нарезаемых заготовок;
  • минимальное количество отходов материалов при раскрое;
  • высокая производительность;
  • отсутствие сминания материалов при раскрое;
  • возможность быстрого перехода с одного размера заготовки на другой;
  • высокий уровень механизации и автоматизации процесса;
  • простота и надежность работы машины;
  • безопасность для работающих на машине.

Перед коллективом «Контакт-М» была поставлена задача, провести модернизацию линии ДРМ состоящей из следующих устройств:

  1. Пост раскатки прорезиненного корда;
  2. Диагонально резательный агрегат;
  3. Ножевой конвейер;
  4. Стыковочный конвейер;
  5. Каландр;
  6. Барабаны охлаждения;
  7. Отборочный конвейер;
  8. Пост закатки прорезиненного корда.

Рис. 1. Диагонально-резательный агрегат

1- основной транспортер; 2, 3 — фотоэлементы измерительного устройства; 4, 14 — натяжной и приводний барабаны транспортера; 5- приемные транспортеры; 6 — раскаточное устройство; 7 — приводы раскаточного устройства; 8 — тележки; 9, 11 — мапяя и большая головки диагонали; 10 — ножевая каретка; 12 — диагонали; 13 — привод основного транспортера; 15 — рельсы.

Рис. 2. Схема раскаточного устройства

1 — компенсаторы; 2 — 6 — направляющие валики; 7, 10 — натяжной и приводной барабаны транспортера; 8 — транспортер; 9 — приводные валики тележек; 11 — рулоны с прорезиненной тканью; 12 — тележка.

Цели модернизации:

  • Заменить морально-устаревшей и технически-изношенную, снятую с производства, элементную базу системы управления на современную, дающую возможность гибкого изменения циклограммы работы агрегата на основе программируемых контроллеров;
  • Повысить качество продукции;
  • Снизить затраты на обслуживание оборудования и энергопотребление;
  • Повысить эргономические качества оборудования;
  • Увеличить срок службы и производительность оборудования;
  • Сократить численность обслуживающего персонала.

Разработанный рабочий проект, включяет в себя:

  • Расчёт и выбор электродвигателей и мотор редукторов линии;
  • Разработку конструкторской документации на изготовление узлов сопряжения (плиты установки, муфты) выбранных электродвигателей и мотор редукторов с механизмами линии;
  • Разработку манипулятора, осуществляющего перенос заготовок с ножевого транспортера на стыковочный;
  • Разработку конструкторской документации на изготовление ножевой балки диагонально резательного агрегата;
  • Разработку конструкторской документации по автоматизации процесса отсчёта длины и резания корда;
  • Разработку электрических принципиальных и электромонтажных схем;
  • Разработку программного обеспечения.